Ленточный шлифовальный станок – очень удобная машина в мастерской. С помощью нее можно заниматься шлифовкой, изготавливать различные интересные и полезные вещи. Очень хороша такая машинка будет при изготовлении ножей, ей удобно выводить скосы, формировать ручку и так далее.
Стоят такие машины довольно дорого, а дешевые варианты имеют довольно ограниченную мощность. Так что есть смысл собрать такую машину самому, подобрав нужную для себя мощность двигателя. Выбор материалов для такой машинки довольно широк, можно как покупать уже готовые комплектующие, или делать их самому, например, своими руками .
Что касается двигателя для такого станка, то он должен потреблять ток как минимум в 6А, в принципе, именно такой мотор и использовал автор. Для более мощного станка, на котором работы можно проводить быстрее, можно использовать мотор до 12А.
Материалы и инструменты, которые использовал
Список материалов:
- электродвигатель;
- различные болты, шайбы и гайки;
- подшипники;
- оси;
- шкивы;
- уголок;
- шлифовальный ремень;
- различные стальные пластины и прочий металл.
Список инструментов:
- ;
- ;
- гаечные ключи, отвертки и пр.;
- токарный станок и пр.
Процесс изготовления ленточной шлифовальной машины:
Шаг первый. Подготовка двигателя
В качестве силового агрегата автор использовал двигатель на 6А. Этот моторчик довольно слаб, но он прекрасно подходит для легкой шлифовки. Другого у автора не было, и этот был выбран в качестве эксперимента. Источником двигателя послужил старый станок для резки плитки. В итоге корпус для станка был уже почти готов, тут расположены и необходимые кнопки у правления, хорошо закреплен двигатель и так далее.
Первым делом автор убирает со своего отрезного станка для плитки все лишнее, должен остаться только корпус с двигателем. Далее идет установка первого ведущего шкива и оси, которая будет передавать движение на все остальные. Подбирая размеры шкива, установленного на двигателе и на ведущей оси, вы можете достичь нужные обороты для шлифовального ремня.
Сбирается вся конструкция на стальных уголках, сверлим отверстия и собираем все на болтах с гайками.
Чтобы не терять в мощности, ремень используйте как можно тоньше и короче.
Шаг второй. Как все устроено
На схеме вы можете увидеть, как одевается шлифовальный ремень. В действие он приводится шкивом, который закреплен на корпусе.
В качестве передачи движения от двигателя к ведущему шкиву автор использовал ременную передачу. И это все неспроста, ведь при шлифовке всегда есть риск, что машина заклинит. Если это будет ремень, двигатель просто начнет пробуксовывать. А если использовать цепь или шестерни, тут либо сгорит двигатель, либо всю конструкцию разломает, если двигатель достаточно мощный. Впрочем, можно использовать автомат, который отключит двигатель при большой нагрузке.
Шаг третий. Из чего делается рама
Раму автор изготавливает из уголка с отверстиями, в итоге все это дело собирается как конструктор. Тут не понадобится сварка, так как все собирается на болтах с гайками и шайбами. Резать уголок тоже не сложно тут вам будет нужна болгарка. Впрочем, большинство соединений можно сварить, но это не обязательно. Больше всего заботьтесь о том, чтобы контрукци была крепкой. При шлифовке на оси приходится немалая нагрузка.
Шаг четвертый. Ведущее колесо
Ведущее колесо является чуть ли не самой важной деталью в этом станке. Оно передает движение от двигателя на шлифовальный ремень. Колесо автор решил сделать из дерева, так как это дешево или даже бесплатно, если у вас есть токарный станок. Подбираем нужный диаметр и сверлим отверстие для установки на вал. Крепить колесо нужно надежно, оптимально, чтобы вал был с резьбой, чтобы колесо можно было прикрутить гайкой.
Что касается ведущей оси, то крайне важно использовать для нее именно подшипники. Подойдут и втулки, однако их нужно постоянно смазывать и не допускать перегрева, который запросто может разрушить деревянное колесо.
Что касается шкивов, то они обязательно фиксируются шпонкой, что предотвращает их пробуксовку на валу.
Шаг пятый. Изготовление ведомых колес
Ведомые колеса меньшего диаметра, они также делаются из дерева с использованием токарного станка. Чтобы получить нужную ширину колес, автор просто склеивает материал. Далее на токарном станке вытачиваем колеса и по центру сверлим отверстие под ось. Помимо этого в каждом колесе вам нужно расточить посадочное место под подшипники, на которых и будут вращаться колеса.
Шаг шестой. Изготовление натяжного кронштейна
Натяжной кронштейн – крайне важная вещь в ленточном шлифовальном станке, так как шлифовальный ремень со временем растягивается и требует периодического натяжения. Для изготовления такого кронштейна вам понадобится кусок толстой листовой стали. Хорошенько очищаем ее от ржавчины и сверлим отверстия в нужных местах.
Шаг седьмой. Устанавливаем колеса
Колеса можно устанавливать. Тут вам понадобятся болты с гайками и втулочки, которые не позволят прижать колесо к раме. Чтобы выдержать нужный зазор между рамой и колесом, поставьте между ними дополнительные гайки. Отрегулируйте колеса, чтобы они выходили на один уровень друг относительно друга. Также вам важно убедится в том, что колеса рзмещены строго горизонтально и не перекошены.
Шаг восьмой. Натяжитель
Чтобы ремень автоматически подтягивался по мере растяжения, вам понадобится установить специальную пружину. Эта пружина ставится на натяжной кронштейн. Где именно она располагается, смотрим на фото. В итоге у вас ремень будет всегда находиться под нужным натяжением. Жесткость пружины подбираем экспериментально, нужно добиться того, чтобы ведущее колесо не пробуксовывало при нагрузке.
Шаг девятый. Устанавливаем шлифовальный ремень и проверяем систему
После установки ремня машину можно, наконец, запустить. Убедитесь при этом в том, что все колеса вращаются ровно, нигде нет биений, иначе ремень будет быстро выходить из строя. Попробуйте что-то отшлифовать, при нагрузке ведущее колесо не должно пробуксовывать. Если это происходит, значит, пружина слишком слабенькая. Но не делайте ее слишком сильной, так как это потеря в мощности и быстрый износ всех узлов, включая шлифовальный ремень.
Ленточный используют в тех случаях, когда необходимо выполнить чистовую обработку деталей, то есть в качестве оборудования для осуществления финишных технологических операций. Чаще всего такие станки применяются в мебельной промышленности, с их помощью выполняют обработку деталей, изготовленных из древесины различных пород. Но использовать ленточно-шлифовальный станок можно и для обработки металлических деталей, для чего применяется лента с соответствующим абразивным материалом.
Области применения станка
Основными задачами, которые выполняет ленточный станок шлифовальной группы, являются: финишное выравнивание обрабатываемой поверхности, доведение уровня шероховатости поверхности до требуемого, доведение обрабатываемых поверхностей до уровня гладкости перед их покрытием лаком и другими отделочными материалами. Также ленточный станок применяется для устранения незначительных дефектов обрабатываемой поверхности: углублений, возвышений и заусенцев, обработки финишного покрытия: удаления наплывов грунтовки и лака, грата, шлифовки внутренних поверхностей, обработки закруглений на поверхности детали.
Вариант заводского производства, чертежи которого вполне можно использовать для создания аналогичного самодельного устройства.
Ленточный станок может быть использован для обработки деталей, изготовленных из различных материалов: древесины, простой и , цветных металлов. Что удобно, обрабатывать при помощи ленточного станка можно детали, которые имеют различную форму: четырехугольную, круглую и плоскую. При помощи такого оборудования можно обрабатывать круглые и трубные детали, отличающиеся большим диаметром своего поперечного сечения.
Конструктивные особенности станка
Рабочим инструментом любого ленточного является лента, на поверхность которой нанесен абразивный порошок. Она выполнена в виде кольца и размещена между двумя вращающимися барабанами, один из которых является ведущим, а второй ведомым.
Вращение на ведущий вал ленточного станка передается от электродвигателя, который соединен с ним при помощи ременной передачи. Скорость движения ленточного механизма можно регулировать, тем самым изменяя режимы обработки деталей. Лента плоскошлифовального станка может располагаться горизонтально или вертикально, а также под определенным углом, что допускают некоторые модели оборудования данной категории.
Выбирая модель ленточного шлифовального станка для обработки той или иной детали, важно учитывать длину поверхности, которую необходимо подвергнуть шлифовке. Намного удобнее обрабатывать на таких станках детали, длина поверхности которых меньше, чем длина абразивной ленты и рабочего стола. При соблюдении таких условий и качество обработки будет намного выше.
Ленточный шлифовальный станок может иметь различное конструктивное исполнение: с подвижным и неподвижным рабочим столом, со свободной лентой. К отдельной категории относится широколенточное оборудование, особенность которого заключается в том, что их рабочий стол, являющийся одновременно и элементом подачи, изготовлен в форме гусеницы. В тех моделях оборудования, в конструкции которых предусмотрен рабочий стол, абразивная лента расположена в горизонтальной плоскости, а в оборудовании со свободной лентой, в котором рабочего стола не предусмотрено, она может иметь различное пространственное положение.
Обязательным конструктивным элементом любого ленточного шлифовального станка, в том числе и настольного, является вытяжное устройство, которое необходимо для удаления пыли, в большом количестве образующейся в процессе обработки. Как профессиональный, так и любой самодельный шлифовальный станок, использующийся в домашней мастерской или гараже, приводится в действие от электрического двигателя.
Принцип работы
К основным параметрам работы ленточного шлифовального станка относятся скорость подачи и усилие, с которым лента прижимается к обрабатываемой детали. Такие параметры, как степень зернистости абразивной ленты, следует выбирать в зависимости от того, из какого материала изготовлена обрабатываемая деталь, а также от степени шероховатости, которой должна обладать поверхность обработанного изделия.
Характеристики обрабатываемого материала, в частности, его твердость, в первую очередь влияют на то, с какой зернистостью следует выбирать абразивную ленту. Режимами обработки, которые напрямую связаны между собой, являются скорость подачи и усилие прижима ленты. Так, если проводить шлифование на большой скорости, но с незначительным усилием прижима абразивной ленты, то некоторые участки поверхности детали могут оказаться необработанными. Если же, наоборот, увеличить усилие прижима и снизить скорость подачи, то можно столкнуться с тем, что на отдельных участках обрабатываемой поверхности могут появиться прожоги и почернение материала.
Еще одна вариация станка — вид со стороны рабочей поверхности ленты
На результаты шлифовки оказывает влияние и то, насколько качественно склеена абразивная лента. Чтобы получить высокое качество обработки и не столкнуться со сбоями в работе ленточного станка, не следует использовать абразивные ленты, которые склеены неправильно или имеют надорванные края. При надевании ленты на валы оборудования следует располагать ее так, чтобы конец шва, лежащий внахлест, не задирался об поверхность обрабатываемой детали, а проскальзывал по ней. Подробнее о склеивании ленты в видео ниже.
Любой, в том числе ручной шлифовальный станок должен предусматривать возможность регулировки натяжения ленты, что обеспечивается за счет перемещения подвижного вала, который не является приводным. Натяжение ленты - очень важный параметр, при выборе которого следует руководствоваться правилом «золотой середины». Если ленту шлифовального станка натянуть слишком сильно, то это может привести к ее разрыву в процессе работы, а слишком слабое ее натяжение является причиной проскальзывания и, как следствие, ее чрезмерного нагрева. Основной характеристикой для определения степени натяжения ленты является стрела ее прогиба, которую замеряют при легком нажатии на ее поверхность в натянутом состоянии.
Ручной ленточный станок шлифовальной группы может обслуживаться одним оператором, который перемещает рабочий стол с обрабатываемой деталью и проворачивает его так, чтобы подвести под абразивную ленту все участки ее поверхности.
Как сделать ленточно-шлифовальный станок
Многие домашние мастера и профессионалы задаются вопросом, как изготовить шлифовальный станок своими руками. Причина возникновения такого вопроса достаточно проста: высокая стоимость серийного шлифовального оборудования, окупить которое при нерегулярном использовании не всем под силу. Для того чтобы сделать такое оборудование, понадобится несколько основных составляющих: электродвигатель, катки и надежная станина. Естественно, не будут лишними чертежи такого устройства или его фото. Также в конце статьи можно посмотреть ролики по сборке ленточного станка своими силами.
Двигатель для ленточного шлифовального оборудования найти несложно, его можно снять с отслужившей свой срок стиральной машинки. Станину придется сделать самостоятельно, для этого можно использовать лист металла с размерами 500х180х20 мм. Одну сторону станины следует обрезать очень ровно, так как к ней необходимо будет крепить площадку, на которой будет смонтирован электродвигатель. Площадку для электродвигателя также следует сделать из листа металла с размерами 180х160х10 мм. Такую площадку нужно закрепить к станине очень надежно при помощи нескольких болтов.
Еще один вариант исполнения станины
Эффективность ленточного шлифовального станка напрямую зависит от характеристики электродвигателя, который на нем установлен. Если вы собрались сделать шлифовальный станок своими руками, то вам вполне подойдет электродвигатель с мощностью 2,5–3 кВт, развивающий порядка 1500 оборотов в минуту. Для того чтобы при использовании такого двигателя шлифовальная лента перемещалась со скоростью 20 м/с, барабаны должны иметь диаметр порядка 200 мм. Что удобно, если подобрать двигатель с такими характеристиками, то вам не потребуется делать редуктор для своего шлифовального станка.
Ведущий вал соединяется с валом электродвигателя напрямую, а второй — ведомый — должен свободно вращаться на оси, которую устанавливают в подшипниковые узлы. Чтобы абразивная лента более плавно касалась поверхности обрабатываемой детали, участок станины, на котором устанавливается ведомый вал, следует выполнить с небольшим скосом.
Сделать валы для ленточного шлифовального станка с минимальными финансовыми затратами можно из плиты ДСП. Просто нарезаете из такой плиты квадратные заготовки размером 200х200 мм, сверлите в них центральные отверстия и пакетом с суммарной толщиной 240 мм насаживаете их на ось. После этого вам останется только проточить полученный пакет и сделать из него круглый вал с диаметром порядка 200 мм.
Чертежи и подробный разбор некоторых деталей станка, выполненного из дерева.
Ленточно-шлифовальный станок из дерева (нажмите, чтобы увеличить)
Механизм регулировки наклона стола
Блок пластины
Натяжитель ленты
Станок в сборе
Чтобы лента располагалась строго посередине вала, диаметр его центральной части должен быть на 2–3 мм больше, чем по краям. А чтобы исключить проскальзывание ленты на барабане, необходимо намотать на него слой тонкой резины, для чего можно использовать старую шину от велосипедного колеса, предварительно разрезав ее вдоль всей ее длины.
51 52 53 54 55 56 57 58 59 ..Ленточные шлифовальные станки
Ленточные шлифовальные станки предназначены для шлифования деталей и узлов щитовых и брусковых конструкций. Их применяют для обработки пластей щитов, облицованных строганым шпоном, а также для шлифования лакокрасочных покрытий. Ленточные шлифовальные станки могут быть с подвижным столом, с неподвижным, а также без стола - со свободной лентой.
Ленточный шлифовальный станок состоит из станины, имеющей две тумбы, где
консольно закреплены два шкива. Ведущий шкив имеет эксгаустерный
приемник, одновременно служащий защитным ограждением. Ведомый шкив
снабжен винтовым механизмом для перемещения его в продольном
направлении. Шлифование осуществляется бесконечной шлифовальной лентой,
натянутой на шкивы. Между тумбами станины помещен рабочий стол,
двигающийся по направляющим (поперек движения ленты) при помощи роликов
(ШлПС-2, ШлПС-2М, ШлПС-4). В станке ШлНС-2 неподвижный стол размещен
горизонтально (рис. 112), а в станке ШлНСВ-2 стол и лента размещены
вертикально. Между шкивами станков с подвижным столом размещен
цилиндрический стержень, направляющий утюжок, которым шлифовальная
шкурка прижимается к обрабатываемой поверхности.
Шлифовальные станки с подвижным столом применяют при изготовлении щитовых деталей и узлов различных конструкций.
У станка ШлПС-5 (рис. 113) перемещение стола и утюжка осуществляется вручную, а у ШлПС-4 и ШлПС-7 - при помощи механизмов. Станок ШлПС-4М имеет механизированную подачу стола, длинный секционный утюжок, смонтированный на балке, которая поднимается и опускается пневмоцилиндром двойного действия. Утюжок состоит из отдельных секций, каждая из которых может быть прижата к ленте вручную, что обеспечивает шлифование любого места обрабатываемой поверхности. При одновременном нажатии на все секции утюжка шлифуется вся поверхность щита. Стол передвигается при помощи пневмогидропривода, обеспечивающего бесступенчатое изменение скорости подачи стола с деталью.
Для шлифования плоских поверхностей щитовых деталей из древесины, а также полиэфирных покрытий начат выпуск ленточного станка ШлПС-9 (рис. 114) проходного типа с конвейерной подачей и протяжными утюжками. Две узкие шлифовальные ленты расположены перпендикулярно направлению подачи щитовых деталей. Круглые палки обрабатывают на шлифовальных станках ШлПФ-2 (рис. 115) с двумя ленточно-шлифовальными агрегатами, смонтированными на вращательном кольцевом роторе, в середину которого роликовым механизмом подается круглая деталь, охватываемая шлифовальными лентами.
Более совершенны и производительны широколенточные шлифовальные станки ШлКб, ШлК2 и ШлК8. Щиты в этих станках шлифуются при скорости подачи до 50 м/мин. Склеенная широкая лента надевается на барабаны диаметром 450 мм, между которыми размещена контактная плита-утюжок, прижимающая ленту к обрабатываемой поверхности. Для натяжения ленты применяют специальный ролик с автоматической настройкой, не допускающий отхождения ленты в сторону. Лента может быть размещена над деталью или под ней. Детали подаются конвейером или вальцами. Начат выпуск широколенточных шлифовальных станков 2ШлКН и 2ШлК.
Рис. 112. Ленточный шлифовальный станок с
неподвижным столом ШлНС-2: 1 - станина,; 2 - задняя бабка; 3, 11 -
шкивы; 4 - направляющее устройство; 5 - шлифовальная лента; 6 - ось; 7 -
стол;
8 - упорная линейка; 9 - ограждение-пылеприемник; 10 - электродвигатель;
12 - передняя бабка
Рис. 113. Ленточный шлифовальный станок с подвижным столом ШлПС-5:
1 - тумба; 2 - суппорт; 3 - стол; 4 - ограждение-пылеприемник; 5 -
приводной шкив; 6 - шлифовальная лента; 7 - утюжок; 8 - неприводной
шкив;
9 - пиевмоцнлиндр,; 10 - маховичок
Рис. 114. Схема двухленточного шлифовального
станка с конвейерной подачей ШлПС-9:
1 - станина; 2 - электродвигатель; 3 - шлифовальные ленты; 4- ленточный
конвейер; 5 -опорная лента; 6 - контактная балка; 7 - деталь
Я уже несколько лет занимаюсь изготовлением ножей, и всегда использую в своем деле 2,5 x 60 см и 10 х 90 см ленточные шлифовальные станки. На протяжении долгого времени мне хотелось приобрести еще одни, с шириной ленты 5 см, так как это упростило бы мне работу. Так как такая покупка была бы накладной, я решил сделать его самостоятельно.
Проблемы при проектировании будущего станка:
Необходимо было преодолеть три ограничения. Во-первых, по месту не было ленты шириной 10 см, ее можно было заказать только по интернету. Для меня этот вариант казался не очень приемлемым, так как нет большего разочарования, чем обнаружить, что лента износилась и требует замены, а вам приходится ждать неделю или две пока придет новая. Во-вторых, существовала проблема с роликами. Я искал, но не мог найти подходящие для 10 см ленты. В-третьих, мотор. Для ленточного шлифовального станка нужен довольно мощный электродвигатель, а я не хотел излишне тратиться на этот проект. Лучшим вариантом для меня было использование бывшего в употреблении мотора.
Решения проблем проектирования:
Первая проблема с лентой нашла простое решение. Так как ремень 20 х 90 см находился в свободной продаже в строительных магазинах по сносной цене, я мог из него сделать два по 10 см. Это накладывало ограничения на размеры моего станка, но из-за ценовой эффективности, этот вариант был наилучшим. Вторая проблема решалась при помощи токарного станка. Для этого я посмотрел видео в интернете, и понял, что могу сам изготовить нужные мне ролики. С мотором задача была посложней. В гараже у меня лежало несколько электродвигателей, но по некоторым причинам пришлось от них отказаться. Наконец, я свой выбор остановил на старом станке для резки плитки, в котором был установлен 6-амперный электромотор. На тот момент я осознавал, что данной мощности может быть маловато. Но так как работа была на стадии эксперимента, я решил сначала добиться рабочего варианта станка, а мотор можно будет заменить позже. На самом деле, для небольшого объема работы мотор подходит. Но если вы собираетесь производить на нем более интенсивное шлифование, я бы рекомендовал 12-амперный минимум.
Инструменты и материалы
Инструменты:
- Угловая шлифовальная машина с отрезными дисками.
- Дрель и сверла.
- Гаечные ключи на 11, 12 и 19.
- Токарный станок.
- Тиски.
Материалы:
- Электродвигатель (минимум 6 А, или рекомендуемый на 12 А).
- Различные подшипники.
- Гайки, болты, шайбы, стопорные шайбы различных размеров.
- Металлический уголок.
- Шлифовальная лента 20 см.
- 10 см шкивы.
- Мощная пружина.
- Стальная планка 4 х 20 см.
- Брус 2,5 х 10 х 10 см из дерева или МДФ.
Электромотор для станка
У меня был выбор из нескольких моторов, но у электродвигателя, который стоял на станке для резки плитки был более подходящий кожух. В некоторой степени работа над станком походила на эксперимент, потому что я не был уверен в достаточной мощности мотора. Поэтому я остановился на модульном решении с рамой для ленточного механизма в качестве единого элемента, которую можно снять и переставить на более мощную основу. Скорость вращения мотора меня вполне устраивала, но беспокоило, что 6 А даст слабую мощность. После небольшого испытания, я увидел, что для простой работы данный электродвигатель подходил, но для более интенсивной работы, нужно выбрать что-то помощнее. При проектировании вашего станка, на этот момент обратить внимание.
Как я упоминал, кожух у электродвигателя был очень подходящим, так как позволял создать вертикальный станок, который будет легко перемещать.
Сначала нужно его высвободить, сняв рабочий стол, пилу, защиту, поддон для воды, оставив лишь электродвигатель. Еще одним преимуществом использования данного мотора был сердечник с резьбой и гайкой для фиксирования пилы, что позволяло установить шкив без использования шпонки (что такое шпонка, я объясню позже).
Так как у меня был в наличии слишком широкий шкив, я решил использовать крупные прижимные шайбы, которыми обычно закрепляют пилу, перевернув одну обратной стороной, чтобы между ними оказался клиновидный желоб. Я обнаружил, что пространство между ними слишком узкое, и, чтобы его расширить, поставил между ними стопорную шайбу. Преимущество в данном способе заключается в том, что у прижимных шайб есть плоский край, который фиксируется с плоским краем для одновременного вращения с сердечником.
Ремень
Приводной ремень я использовал 7 х 500 мм. Можно использовать стандартный 12 мм, но тонкий более гибкий, и он будет меньше нагружать мотор. Ему ведь не нужно вращать шлифовальный круг.Устройство ленточного шлифовального станка
Устройство простое. Электродвигатель приводит в движение ремень, который вращает «главный» шкив 10 х 5 см, приводящий в движение абразивную ленту. Еще один шкив 8 х 5 см расположен на 40 см выше главного и на 15 см сзади него и крепится на подшипнике. Третий 8 х 5 см шкив вращается на рычаге, и выступает в качестве натяжного ролика, туго удерживая абразивную ленту. На другой стороне рычаг пружиной крепится к раме.
Определение типа привода
Главным вопросом было вращать главный шкив непосредственно электромотором или при помощи дополнительного шкива и приводного ремня. Прежде всего, я выбрал ременную передачу потому, что я хотел, чтобы у меня оставалась возможность замены двигателя на более мощный, однако, была еще одна причина. Когда вы производите интенсивную обработку металла, есть риск столкнуться с некоторыми проблемами. Ременная передача в таких случаях будет проскальзывать, в то время как прямой привод создаст большие проблемы. С ремнем устройство будет более безопасным.Изготовление рамы и ее установка
Важно упомянуть, что использование металлического уголка в качестве рамы может иметь как преимущества, так и недостатки. Очевидным преимуществом является то, что его удобно собирать, как конструктор в детстве. Но главный недостаток – он крепкий только в двух направлениях, но слаб при скручивании. А значит, нужно учитывать эту слабость и просчитать, какой крутящий момент может передаваться от шкивов на раму, и компенсировать его при помощи дополнительных перемычек.
Резка:
Для резки уголка можно использовать ножовку, но угловая шлифовальная машина с отрезным диском сделают дело быстрее. После того, как отрезали все элементы, я бы рекомендовал зашлифовать все их острые края, чтобы не порезаться во время сборки. Отверстия можно просверлить при помощи обычной дрели и смазочно-охлаждающей жидкости.
Главный ролик
Главный ролик – это наиболее важная деталь проекта, так как он получает крутящий момент от мотора и передает его на ленту. Для его крепления я использовал старую втулку, но рекомендую вместо этого использовать подшипник. Втулки справляются со своей задачей, но они постоянно перегреваются и требуют регулярной смазки. Более того, они могут разбрасывать грязную смазку, что раздражает во время работы.
Вал:
По сторонам вала есть резьба с разным направлением, чтобы при вращении крепежные болты не откручивались. Если вы обрежете одну сторону с резьбой, как это сделал я, оставьте ту, которая идет против часовой стрелки, иначе вам придется сделать контровочный болт (я опишу, как его сделать позже) и шплинт. На обрезанный край будет надеваться главный шкив.
Шкив:
Продолжая тему повторного использования, я нашел у себя старый шкив с другого проекта. К сожалению, я его подготовил под резьбовой штифт, на котором он должен был держаться, но, на самом деле, это не проблема. В этом шкиве я сделал прямоугольный вырез. Затем при помощи угловой шлифмашины я прорезал паз на конце вала. Разместив шпонку в отверстии, образованном пазом вала и прямоугольным вырезом шкива, я надежно зафиксировал их относительно друг друга.
Изготовление роликов для шлифовального станка
Я сделал ролики из нескольких отрезков древесины твердой породы толщиной 2,5 см. Но можно использовать МДФ, фанеру или другой материал. При укладывании слоев нужно делать так, чтобы волокна располагались перпендикулярно, это придаст роликам дополнительную прочность и слои не расколются.
Необходимо изготовить три ролика: главный ролик, верхний ролик и натяжной ролик. Главный ролик сделан из двух 13 х 13 см кусков толщиной 2,5 см. Верхний и натяжной ролики из двух кусков древесины размером 10 х 10 см.
Процесс:
Начните со склеивания пар 13 см и 10 см кусков древесины, зажав их струбцинами. После высыхания клея, обрежьте углы при помощи торцовочной пилы, затем отыщите центр каждой детали. Закрепите их в токарном станке и обрабатывайте, пока их размеры не станут 5 х 10 см и 5 х 8 см.
Верхний и натяжной ролики:
Далее необходимо установить подшипники в роликах размером 5 х 8 см. Выберете корончатое или перовое сверло, и в центре высверлите углубление на ширину подшипника. Внутренне кольцо подшипника должно свободно вращаться, поэтому нужно высверлить отверстие, проходящее насквозь ролика через внутреннее кольцо подшипника. Это позволит болту пройти насквозь с минимальным отверстием.
Главный ролик:
Эта деталь делается немного по-другому. На нем нет подшипников, однако если вал выходит из ролика меньше чем на 5 см, нужно будет сточить ролик по ширине. Измерьте диаметр вала и в центре ролика нужно высверлить такое же отверстие. Попробуйте вставить вал, он должен крепко держаться, иначе ролик будет трясти.
Скрепление роликов болтами
Далее следует скрепить две половины роликов болтами, не стоит полагаться лишь на клей. Помните, что головки болтов нужно утопить в дереве, так как ролик вращается в непосредственной близости с рамой.Рычаг натяжения
Рычаг изготовлен из металлической планки размером 10 х 30 х 200 мм с закругленными краями. В ней необходимо высверлить довольно крупные отверстия, поэтому я рекомендую для этого использовать сверлильный станок и много смазки. Всего понадобиться 4 отверстия. Первое в точке вращения. Он находится не в центре планки, а на 8 см от ее края. Второе отверстие будет находится на краю, ближнем к точке вращения. Оно будет служить для крепления пружины. Два дополнительных отверстия нужно высверлить на противоположном конце, приблизительно 5 см друг от друга. Они должны быть немного шире в диаметре, так как будут использоваться для настройки, о которой я расскажу далее.
Когда все отверстия сделаны, можно закреплять плечо на вертикальном уголке между верхним роликом и основой. Конец, на котором будет крепиться пружина, направлен в сторону главного ролика. Он должен свободно вращаться, поэтому я рекомендую использовать для крепления две гайки, основную закрутив не до конца, а вторую используя в качестве контргайки.
Установка роликов
Верхний ролик крепится статично, и должен четко находится в одной плоскости вместе с натяжным роликом и главным роликом. Можно сделать все на глаз, но я рекомендую хорошо все проверить уровнем. Для выравнивания ролика можно добавить шайбу, или, если ее мало, – болт. Они вставляются между рамой и роликом.
Не нужно полностью устанавливать натяжной ролик. Нужно еще сделать стабилизирующее приспособление.
Стабилизация ленты
Износы на роликов или неровная их поверхность могут привести к тому, что во время работы абразивная лента постепенно сойдет с них. Стабилизирующее приспособление – это устройство на натяжном ролике, которое позволяет ему быть под углом, обеспечивающим удержание абразивной ленты по центру. Его устройство намного проще, чем оно выглядит, и состоит из фиксирующего болта, немного свободного хода натяжного ролика и регулирующего болта.
Сверление отверстий в болтах:
Для этой цели я изготовил приспособление, в виде клиновидного выреза в доске, которое поможет в момент сверления удерживать болт на месте. Можно сделать это и вручную, но я не рекомендую.
Фиксирующий болт
Фиксирующий болт, это простой болт с высверленным в нем отверстием, и который устанавливается на планку через широкое отверстие, которое находится ближе к точке вращения рычага. Так как он расположен между рычагом и роликом, его головку нужно сточить, чтобы ролик его не цеплял. Болт должен быть закреплен, как показано на рисунке.Болт, на котором крепится ролик
Его нужно немного ослабить, чтобы натяжной ролик имел небольшой люфт. Но чтобы он не раскрутился, нужно изготовить корончатую гайку. Для этого нужно лишь сделать надрезы на гранях обычной гайки, чтобы она выглядела, как корона. В самом болте будет два высверленных отверстия: одно для регулирующего болта, и оно будет выравнено в линию с отверстием фиксирующего болта, и другое для фиксирования корончатой гайки с помощью шплинта.Болт для настройки:
После того, как натяжной ролик поставлен на свое место, можно установить регулирующий болт, который будет проходить сквозь отверстия фиксирующего болта и болта, на котором вращается натяжной ролик. Система работает, когда затягиваешь регулировочный болт, заставляя ось вращения натяжного ролика сместить угол вращения наружу, таким образом заставляя ленту стремится ближе к механизму. Пружина с другого конца рычага регулирует натяжение в противоположном направлении. Я рекомендую закрепить регулировочный болт контргайкой, так как вибрации могут ослабить его.
Примечание: Можно добавить пружину с обратной стороны натяжного ролика, но я не нашел причин, почему это стоит делать. Небольшим преимуществом будет то, что таким образом ролик, будет иметь меньший люфт. Но добавлю, что я этого не делал, и никаких проблем у меня не возникло.
Завершение работы по изготовлению станка своими руками
Когда все сделано, нужно еще раз проверить все болты, и убедиться, что механизм стабилизации собран правильно. Затем нужно включить приспособление в первый раз, что может быть страшновато. Как-будто управляешь автомобилем, где рулевое колесо и трансмиссия не работают. Я рекомендую на очень короткое время включать и выключать мотор, чтобы станок не вращался на полную мощь.
На самом деле, для меня самой сложной частью оказалась настройка пружины. Если будет натягивать слишком сильно, то лента не сможет вращаться... Слишком слабо – и ее невозможно удержать, она слетает, что само по себе опасно.
Готово!
Вот и все. У вас должен получиться приличный ленточный шлифовальный станок средней мощности, который по желанию можно преобразовать в более мощный.
Надеюсь вам понравился этот мастер-класс. Спасибо за внимание.
Фатальная смена потребительских вкусов и предпочтений на рынке мебели и фурнитуры заставляет производителей изощряться и создавать новые позиции в продуктовой линейке: от классики до поистине футуристических сочетаний из, казалось бы, несовместимых материалов. Однако попирая каноны классического стиля и разрабатывая поистине экстраординарные тандемы, атланты индустрии не отрицают откровенного фетиша эко-стиля среди львиной доли покупательской аудитории. Оно и понятно: пластика форм и анатомический орнамент, палитра красок и природное изящество древесины раскрывались столетиями. Особая заслуга в этом у династии шлифовального оборудования, под чьим зорким контролем сегодня вершатся судьбы каждой из деревянных деталей интерьера.
Родословная шлифовальных станков по дереву исчисляется многозначными числами всевозможных марок и моделей, но видовой состав восходит к упрощенной номенклатуре и представлен ленточными, цилиндровыми и дисковыми собратьями.
Шлифовальные станки c узколенточным абразивом
Чистовое шлифование плоского и криволинейного профиля, а также выравнивание и калибровка толщины древесностружечных плит и щитовых деталей, погонажа и цилиндрических изделий производят на узколенточном шлифовальном станке с использованием режущего инструмента в виде закольцованной шлифовальной ленты шириной от 60 до 300 мм, натянутой на два или три шкива. При этом модификация станка имеет прямую зависимость от вида ленты (плоская или дугообразная) и ее контакта с обрабатываемым изделием. Различают станки с неподвижной станиной, где производится шлифовка плоских деталей, или со свободной лентой.
Среди самых распространенных отечественных моделей встречаются станки с вмонтированными в станину двумя бабками - передней и задней и горизонтальным контактным столом, где происходит скольжение шлифовальной ленты. Передняя бабка оснащена электродвигателем, соединенным с валом ведущего шкива посредством муфты. А задняя бабка снабжена направляющим устройством, где находится ведомый шкив. В процессе шлифования заготовка, удерживаемая вручную, контактирует сверху со шлифовальной лентой. При этом упорной линейке отведена роль препятствия движению заготовки одновременно с лентой. На приводном шкиве предусмотрено ограждение, служащее и приемной воронкой для шлифовальной пыли, и имеющее прямой выход в вытяжную вентиляцию. На таком оборудовании возможна шлифовка деталей и шкивной частью ведомого шкива.
Наряду с вышеописанной конструкцией широкое распространение получили и станки, где контактный стол имеет вертикальное положение. По большей части они предназначены для обработки кромки прямо- и криволинейных заготовок, причем с обеих сторон стола. При такой модификации шлифовальная лента установлена на двух обрезиненных шкивах. Одна сторона станины оснащена ограждением с двумя направляющими линейками, где в промежутке между рабочими кромками находится контактный утюжок, который при обработке выводит шлифовальную ленту за уровень направляющих линеек. Другая сторона станка предназначена для шлифовки деталей протяженным участком ленты, скользящим по вертикально расположенной на столе направляющей. Основные рабочие элементы - поверхность направляющей и утюжка - имеют специальное антифрикционное покрытие (графитовое или стеклянное), что снижает трение во время обработки, ведь скорость ленты достигает 16 м/сек. В оборудовании же со свободной лентой в большинстве случаев проводят ручную обработку выпуклой поверхности криволинейных деталей.
По конструкции станки весьма схожи с моделями, выполненными с неподвижным столом, с той лишь разницей, что опорная станина у таких отсутствует, а лента при ручной контактной обработке принимает форму заготовки. Во многих станках прижим шлифовальной ленты к заготовке осуществляется контактными прижимными утюжками различных видов.
Модельная линейка станков имеет условный классификатор, включающий различия по ширине, форме и характеру взаимодействия заготовки с абразивом. Выделяют станочное оборудование: имеющее узкий утюжок, расположенный на каретке, шириной менее ширины обрабатываемой детали; с наличием длинного (протяженного) утюжка, размерами, превышающими ширину детали; контактный со шкивной частью ленты; с узким профильным утюжком, предназначенным для частичной обработки профиля заготовки.
У станков с узким прижимным утюжком бесконечную шлифовальную ленту устанавливают на два горизонтальных шкива - приводном и натяжном. А станина выполнена из двух тумб, несущих подвижный стол, располагающийся под нижней ветвью абразивной ленты. Предназначенную для обработки деталь располагают на столе, фиксируют узким прижимным утюжком и перемещают вручную по направлению движения ленты. Конструкция оборудования с узким утюжком стала базисом для разработки наиболее производительных шлифовальных станков, где уже использовали длинный поперечный утюжок и конвейерную подачу деталей. Подобные модели состоят из 2-3 агрегатов, движущие ленты которых имеют смежное расположение, встречное направление движения и различные скоростные режимы.
В оборудовании с использованием контактного прижима ленты абразивный материал размещен вертикально или под углом к поверхности заготовки и фиксируется рабочим шкивом. Зачастую цилиндрическую поверхность шкива дополняют винтовыми канавками, выполняющими функции шевронов протекторной ленты. Поэтому технологически исключена вероятность появления воздушной подушки между валом и абразивным элементом, а соответственно и скольжение ленты по шкиву. Такой подход допускает применение высокого удельного давления при шлифовании без риска снижения стойкости инструмента.
Узколенточный станок с профильным утюжком используют при чистовой обработке профильных поверхностей различных форм и глубины с низким уровнем шероховатости. Сегодня особую популярность для профильной шлифовки приобрела лента с эластичной основой, которую натягивают на контрпрофиль диска и после износа легко заменяют новой. В промышленной среде также применяются бесцентровые круглошлифовальные станки, разработанные на базе вертикальных узколенточных. В них подача заготовок по столу к узкой абразивной ленте производится посредством вращающихся обрезиненных вальцов.
Шлифовальные станки c широколенточным абразивом
Среди шлифовального оборудования с широколенточным абразивом наиболее востребованы у деревообработчиков станки, где используется лента от 650 до 1 300 мм, иногда ее максимум по ширине составляет и 3 600 мм. Преимущество данного станочного ряда заключается в производительности, удельной мощности шлифования, точности и качестве обработки, повышенной стойкости ленты, простоте очистки от отходов, удобстве монтажа в поточных и автоматических линиях. Единственный недостаток - значительные эксплуатационные расходы.
Номенклатура станков весьма многообразна. В зависимости от позиции шлифовального инструмента относительно базовой станины различают верхнее, нижнее и двухстороннее расположение. По типу контакта ленты и заготовки в процессе обработки выделяют вальцовые, утюжковые и комбинированные. Количество используемых шлифовальных агрегатов также выделяет одно-, двух- и трехленточные станки.
Оборудование, оснащенное вальцами, калибрует плиты и щиты в размер по толщине и выравнивает их поверхности. У станков, имеющим утюжковый контакт, заложены функции выравнивания и выглаживания поверхности, облицованной шпоном, покрытой грунтом или лакокрасочным материалом. Комбинированный станок согласно своей модификации, призван за один рабочий цикл совершать две и более шлифовальные операции.
Калибровальный станок производит обработку клееного щита, ДСтП, ДВП, плитных заготовок из древесины и композиционного материала на ее основе согласно требуемым размерам по толщине и шероховатости.
Так как композиционные древесные материалы имеют более плотную структуру наружного слоя, то снятие асимметричного припуска с пласта неизбежно приводит к короблению детали после калибрования.
Таким же недостаткам при обработке подвержены заготовки на двухсторонних станках с разнесенными по зонам обработки шлифовальными агрегатами, если их не оснастить центрирующими устройствами, которые симметрично распределят припуски между верхним и нижним калибровальными агрегатами. Станки же с противоположным расположением калибровальных агрегатов в одной вертикальной плоскости производят самоцентровку заготовок за счет уравновешивания сил отжима, то есть вертикальных составляющих сил резания, возникающих при шлифовании. Подобные станки могут иметь до четырех и более спаренных калибровальных агрегатов с разной зернистостью шлифовальной ленты и обеспечивать разность толщи плиты до +/- 0,1 мм при ширине обрабатываемого материала до 3 200 мм.
Широколенточные станки для выравнивания и чистовой обработки отлично справляются с неровностями до 300 мм по поверхности и до 0,2–0,4 мм по высоте и снижают шероховатость. Однако коробление и крыловатость деталей, достигающие 1 мм/м, значения которых могут превышать толщину наклеенного облицовочного шпона, не устраняются после выравнивания.
Станки с вальцовым контактом обеспечивают удовлетворительное качество выравнивания поверхности детали, однако не позволяют добиться ее высокой чистоты. Для достижения этой цели станок оснащается шлифовальными агрегатами с тремя вальцами и эластичным поперечным утюжком.
Большинство современных широколенточных станков выполнено по модульному принципу, что позволяет на единой конструктивной базе типовых узлов создавать шлифовальные аппараты различного технологического назначения. Назначение станка (калибрование, выравнивание или чистовая обработка) определяет конструкцию шлифовального агрегата, его параметры и размеры. В некоторых конструкциях широколенточных станков для повышения качества шлифуемой поверхности используют агрегаты с модифицированным утюжковым контактом, когда внутри широкого утюжка движется поперечная протекторная лента с графитовыми пластинами - шевронами, расположенная между пневматическим утюжком и шлифовальной лентой.
Для получения идеальной поверхности под нанесение лакокрасочных материалов используются комбинированные шлифовальные станки, на станине которых вслед за шлифовальным агрегатом с утюжковым прижимом устанавливаются один или два виброшлифовальных агрегата с широкими утюжками.
Для шлифования клееных деревянных щитов используются комбинированные широколенточные станки, в которых для ликвидации разнотолщинности при склейке брусков и потеков клея на поверхности щита калибрование осуществляет ножевой вал, а выравнивание и выглаживание - агрегаты с контактными вальцами и утюжками.
Для создания рельефа (структурирования) на деревянных поверхностях облицовочных панелей, мебельных фасадов, паркета, створок шкафов и т. д., разработаны комплексы из последовательно установленных на станине верхних шлифовальных агрегатов (до 10 штук) с многофункциональным назначением.
Цилиндровые и дисковые станки для шлифовки
Цилиндровыми считаются шлифовальные станки, у которых шлифовальная лента закреплена на образующей поверхности цилиндров. На станках этого типа выполняют операции калибрования, чистового шлифования щитовых деталей, а также снятие провесов после сборки столярно-строительных изделий. Диаметр шлифовального цилиндра таких станков сравнительно невелик (280–350 мм), и при работе на частоте вращения 1500 об/мин шлифовальная лента быстро засаливается.
В большинстве конструкций цилиндров предусмотрены встроенные соответствующие балансировочные устройства. Абразивная лента в таких станках наматывается на цилиндр по винтовой линии. Усилие натяжения ленты и его равномерность обеспечиваются натяжным устройством. Как правило, передний цилиндр имеет встречное вращение, а два смежных - вращаются навстречу друг другу. В связи с тем, что достичь высокого качества обработки на таких станках невозможно, на рынке их практически полностью вытеснили широколенточные аппараты.
Дисковые шлифовальные станки предназначены для шлифования по плоскости различных деревянных деталей небольших габаритов. В этом случае механизмом резания служит диск, установленный на валу электродвигателя (или два диска, когда используется электродвигатель с двухсторонним выходом вала). На плоской поверхности диска через фетровую прокладку обечайкой крепится шлифовальная лента в форме круга. Сегодня стали весьма популярны среди деревообработчиков станки с расположением диска в вертикальной плоскости.
Эти аппараты относятся к разряду универсальных и в большинстве моделей дополнительно снабжаются вертикальным осциллирующим шлифовальным цилиндром - бобиной, позволяющей расширить технологические возможности станка за счет обработки как выпуклых, так и вогнутых деталей. Скорость резания при дисковом шлифовании отличается в различных частях диска, а потому для повышения качества шлифования стремятся работать его периферийной частью. Как правило, станки подобного типа применяют на предприятиях с мелкосерийным производством.
Таким образом деревообработчики сегодня не испытывают дефицита в оборудовании, и, более того, станкостроительная отрасль может предложить обширный ассортимент шлифовальных станков абсолютно различной ценовой категории.
Текст: Елена Вашкевич
ДХИ ПА – Золотая рыбка Правила гадания на картах
Что такое темная магия вуду Ритуалы черной магии вуду
Узбекский плов в мультиварке
Какие есть профессии, связанные с рисованием?
Безделов бежал через разворованные рубежи